TPM na veia!!!

Blog da manutenção

 A ferramenta TPM é um artifício industrial desenvolvido nos anos 70 pelo japonês Seiichi Nakajima. Ela tem como conceito fundamental elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação.

Este instrumento possui como propósito proporcionar condições favoráveis para que um processo seja capaz de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas.

Através da sustentação obtida por seus 8 pilares, a ferramenta TPM busca impedir que certas situações industriais indesejáveis ocorram, como:

• Ele trabalha para reduzir as perdas que obstruem a eficiência do equipamento e as perdas que obstruem a eficiência do movimento / tarefa das pessoas, relacionadas a isso.

• É uma técnica de manutenção na qual todas as funções da fábrica ou da empresa (Total) estão envolvidas.

• Reduzir as perdas relacionadas a equipamentos e pessoas aumentará o valor agregado em termos de eficiência e tempo de produção e resultará diretamente em melhorias de qualidade, prevenção de acidentes e economia de energia.

HISTÓRICO DO TPM

NAKAJIMA (1989)

Nos campos de manutenção das máquinas e equipamentos, os Estados Unidos foram os pioneiros na adoção da Manutenção Preventiva (MP), que gradativamente evoluiu para Manutenção do Sistema de Produção (MSP), incorporado a Prevenção da Manutenção (PM), além dos tópicos oriundos da engenharia de confiabilidade. O Japão assimilou todos estes conhecimentos, que se cristalizaram como TPM - Total Productive Maintenance - , ou seja, a manutenção da produção com participação de todos.

A manutenção preventiva, que nasceu nos Estados Unidos, evoluiu para o TPM no Japão. Os primeiros contatos das empresas japonesas com estas técnicas americanas ocorreram no início da década de 50, com apresentação e adoção da manutenção preventiva, que na década subseqüente evoluiu para o sistema de manutenção da produção e que, na década de 70, se cristalizou na forma japonesa, ou seja, no TPM. Anteriormente o Japão também se preocupava unicamente com a manutenção corretiva das quebras, ou melhor, com BM (Breakdown Maintenance).

A evolução do sistema de manutenção no Japão se processou em quatro estágios bem distintos:

Estágio 1 - Manutenção Corretiva (BM)

Estágio 2 - Manutenção Preventiva (MP)

Estágio 3 - Manutenção do Sistema Produtivo (MSP)

Estágio 4 - TPM

TPM engloba, também, as técnicas preconizadas pela Manutenção Preditiva(Predictive Maintenance), ou seja, o uso de ferramentas que possibilitem o diagnóstico preliminar das maquinas e equipamentos.